Стилист

ГАННОВЕР, Германия. Производитель оборудования Steelastic Co. LLC в последние недели был немного загадочным в своей маркетинговой деятельности.

Производитель оборудования, используемого для подготовки компонентов шин, из города Кайахога-Фолс, штат Огайо, призывает своих клиентов и потенциальных клиентов «думать о малом» или «действовать без каландрирования».

Компания Steelastic, входящая в состав Heico Tire & Rubber Group, начала кампанию в связи с презентацией системы экструдированных текстильных слоев кузова.

По словам президента Steelastic Яна Денниса, компания представила систему на выставке Tire Technology Expo и заявила, что это первый вариант на рынке, который может заменить текстильный каландр и автономное режущее оборудование, которое в настоящее время используется для производства всех текстильных каркасных слоев. Он обсудил новое предложение во время выставки, проходившей 5-7 марта в Ганновере.

Steelastic также заявила, что новая система экструдированных текстильных слоев кузова является последней частью головоломки, которая позволит производителям шин открыть более мелкие и более гибкие заводы по производству шин, которым не потребуется дорогостоящее каландрирование и вспомогательное оборудование. Другие варианты Steelastic, которые можно использовать вместо каландрового оборудования, включают оборудование для производства экструдированных стальных лент, которое было недавно модернизировано; экструдер для производства внутренней облицовки и однокомпонентных компонентов; и линия по производству экструдированных текстильных колпачков, необходимая только для производства некоторых низкопрофильных шин с более высокими характеристиками.

«Если вы построите шинный завод со всем этим каландровым оборудованием для армирующих слоев, то не зря ни один шинный завод не будет производить менее 4 миллионов шин в год», — сказал Деннис. «Это потому, что вы не сможете приобрести это оборудование и получить возврат своих инвестиций, пока не изготовите столько шин».

Он сказал, что некоторые игроки в шинной промышленности ищут вариант, который сделал бы возможным построить меньший по размеру шинный завод, который позволил бы быстрее перенастраиваться и производить более широкий ассортимент складских единиц. Такие заводы могли бы располагаться на рынках, где будут продаваться шины.

Проблема до сих пор заключалась в том, что не было альтернативы производству текстильных основных слоев.

«Когда я пришел в этот бизнес, я сказал, что если бы у нас была такая возможность, мы могли бы полностью отказаться от каландрирования», — сказал Деннис. «Тогда шинный завод сможет выпускать миллион шин в год. Вы можете начать с миллиона и увеличить производство на 500 000 шин за раз, внедрив это небольшое гибкое оборудование, которое очень универсально, требует минимального вмешательства оператора, легко заменяется и очень гибкий».

Стремление к развитию

Оранжевый текстильный шнур входит в фильерную головку, вытягивается из шпулярника, где вокруг него наносится резина, а затем отправляется в аккумулятор охлаждающего барабана.

Таким образом, за последние два-три года Steelastic инвестировала около 2,5 миллионов долларов в оборудование, а также в исследования и разработки, чтобы сделать возможной эту безкаландровую технологию, добавил он.

Примерно первый год был потрачен на разработку самой машины, а остальная часть времени была посвящена совершенствованию технологии сварки, которая, по словам Денниса, является ключом к тому, чтобы система работала.

По его словам, при традиционных каландровых операциях полосы материала имеют ширину 6 футов, а затем измельчаются и сращиваются, чтобы получить готовый слой корпуса. Но благодаря технологии Steelastic ширина экструдированного материала составляет всего 10 дюймов, а это означает, что в шине больше стыков.

«Проблема здесь заключается в том, что в шине имеется несколько соединений, целостность которых должна быть идеальной», — сказал он.

Компания Steelastic поработала над тем, чтобы обеспечить выдавливание правой кромки по краям материала. По словам президента компании, после сращивания и расширения в процессе изготовления шины корды должны располагаться так же, как и в остальном материале.

С помощью этой системы в матрицу поступает более 300 отдельных текстильных кордов. Он проходит через систему накопления и охлаждения, затем полоса ткани с резиновым покрытием шириной 10 дюймов подается в систему резки. Секцию пропускают, разрезают и сращивают, и получается деталь, размер которой соответствует слою шины.